電動(dòng)汽車鋰電池的超聲波金屬焊接工藝技術(shù)

電動(dòng)汽車因其綠色環(huán)保，且電池技術(shù)日趨成熟，因此越來越受到消費(fèi)者喜愛。其中，鋰離子電池技術(shù)是電動(dòng)汽車關(guān)鍵技術(shù)之一。

超聲波焊接原理

超聲波金屬焊接原理是利用超聲頻率(超過16KHz)的機(jī)械振動(dòng)能量，連接同種金屬或異種金屬的一種特殊方法.金屬在進(jìn)行超聲波焊接時(shí)，既不向工件輸送電流，也不向工件施以高溫?zé)嵩?，只是在靜壓力之下，將框框振動(dòng)能量轉(zhuǎn)變?yōu)楣ぜg的摩擦功、形變能及有限的溫升.接頭間的冶金結(jié)合是母材不發(fā)生熔化的情況下實(shí)現(xiàn)的一種固態(tài)焊接.因此它有效地克服了電阻焊接時(shí)所產(chǎn)生的飛濺和氧化等現(xiàn)象.超聲金屬焊機(jī)能對(duì)銅、銀、鋁、鎳等有色金屬的細(xì)絲或薄片材料進(jìn)行單點(diǎn)焊接、多點(diǎn)焊接和短條狀焊接.可廣泛應(yīng)用于可控硅引線、熔斷器片、電器引線、鋰電池極片、極耳的焊接。

超聲波發(fā)生器是一個(gè)變頻裝置，它將工頻電流轉(zhuǎn)變?yōu)槌暡l率（15-60khz）的振蕩電路；換能器則利用逆壓電效應(yīng)轉(zhuǎn)換成彈性機(jī)械振動(dòng)能；傳振桿、聚能器用來放大振幅，并通過耦合桿上聲極傳遞到工件。換能器、傳振桿、聚能器、耦合桿及上聲極構(gòu)成一個(gè)整體，稱之為聲學(xué)系統(tǒng)。由上聲極傳輸?shù)膹椥哉駝?dòng)能量是經(jīng)過一系列的能量轉(zhuǎn)換及傳遞環(huán)節(jié)產(chǎn)生的。聲學(xué)系統(tǒng)中各個(gè)組元的自振頻率，將按同一個(gè)頻率設(shè)計(jì)，當(dāng)發(fā)生器的振蕩電泫頻率與聲學(xué)系統(tǒng)的自振頻率一致時(shí)，系統(tǒng)即產(chǎn)生諧振（共振），并向工件輸出彈性振動(dòng)能。

過針刺 低溫防爆18650 2200mah

符合Exic IIB T4 Gc防爆標(biāo)準(zhǔn)

充電溫度：0~45℃
-放電溫度：-40~+55℃
-40℃最大放電倍率：1C
-40℃ 0.5放電容量保持率≥70%

點(diǎn)擊詳情

金屬焊接方式

鋰電池技術(shù)中，涉及到的金屬焊接方式有三種：銅/鋁箔到極片(foiltotab)，極片到極片(tabtotab)，極片到極耳(tabtobus)。其中，銅/鋁箔焊接到極片上，難度最大。因?yàn)榻饘俸附拥膬啥瞬捎貌煌穸群筒牧系慕饘?，一端（tab）相對(duì)較厚（例如0.2mm），另一端由多層極薄的金屬片構(gòu)成。下圖展示了一個(gè)鋰離子電池單元的剖面圖。

其中，極箔到極片的焊接，是將電池內(nèi)部所有陰陽極箔連接到對(duì)應(yīng)的極片上，從而將電池內(nèi)部能量傳遞到外部。數(shù)以百計(jì)的鋰電池單元構(gòu)成典型的鋰電池組。各電池單元之間采用串聯(lián)或者并聯(lián)方式組合，如果一個(gè)極箔與極片連接出現(xiàn)故障，那么將導(dǎo)致整個(gè)電池組的輸出故障。因此，極箔與極片之間穩(wěn)健牢固的連接，至關(guān)重要。

上述多層箔片到極片的連接，是采用超聲波金屬焊接（UMW），該工藝過程如下圖所示。UMW非常適合于不同金屬材料（如銅，鋁和鎳）之間的焊接。兩個(gè)金屬件通過壓力壓緊，以超聲波高頻（通常是20Khz-40Khz）進(jìn)行相對(duì)振動(dòng)，摩擦產(chǎn)生的熱量可以消除金屬表面的氧化物和污染物，同時(shí)兩個(gè)形成“光滑”的金屬表面。此時(shí)，在適當(dāng)?shù)膲毫蜔崃肯?，兩者之間形成了焊縫。

超聲波焊焊縫形成的決定因素

無人船智能鋰電池

IP67防水，充放電分口 安全可靠

標(biāo)稱電壓：28.8V
標(biāo)稱容量：34.3Ah
電池尺寸：(92.75±0.5)* (211±0.3)* (281±0.3)mm
應(yīng)用領(lǐng)域：勘探測繪、無人設(shè)備

點(diǎn)擊詳情

超聲波焊焊縫的形成主要由振動(dòng)剪切力、靜壓力和焊區(qū)的溫升三個(gè)因素所決定。綜觀焊接過程，超聲波焊經(jīng)歷了如下三個(gè)階段。

（1）摩擦去污階段：在振幅為幾十微米的振動(dòng)摩擦力的作用下，工件表面的油污、氧化物等雜質(zhì)被排出，金屬表面露出。

（2）應(yīng)力及應(yīng)變階段：變化頻率為幾千次/秒的剪切應(yīng)力也是造成振動(dòng)摩擦的原因，在工件間發(fā)生局部連接后，這種振動(dòng)的應(yīng)力和應(yīng)變將形成金屬間實(shí)現(xiàn)冶金結(jié)合的條件。

（3）固相連接階段：在上述兩個(gè)階段中，由于彈性滯后、局部表面滑移和塑性變形的綜合結(jié)果，焊接區(qū)局部溫度升高。焊接區(qū)產(chǎn)生了擴(kuò)散及相變、再結(jié)晶和金屬鍵合等冶金過程，形成固相連接。

超聲波金屬焊接的優(yōu)勢

該過程有幾個(gè)優(yōu)點(diǎn)。由于它是固態(tài)過程，因此適應(yīng)不同材料的組合，避免金屬化合物的產(chǎn)生。非常適合高導(dǎo)電材料如鍍銅材料之間的焊接。整個(gè)過程不需要高功率，焊接周期非常短，只有幾分之一秒。在一次操作中可焊接多層薄材料。

相比較電阻點(diǎn)焊（RSW）和激光束焊接（LBW），超聲波金屬焊接（UMW）是鋰離子電池應(yīng)用中更為理想的連接工藝。RSW依靠材料的阻力來產(chǎn)生熱量以進(jìn)行連接。然而，通常用于電池工業(yè)的鋁箔和銅箔具有極低的電阻，且鋁箔表面形成的堅(jiān)韌氧化物層，抑制RSW的應(yīng)用。LBW對(duì)焊接兩端的材料層間隙非常敏感。一般經(jīng)驗(yàn)認(rèn)為，間隙應(yīng)小于材料厚度的10％，即12μm的箔片將需要1.2μm或更小的間隙，這些要求難以實(shí)現(xiàn)。對(duì)于超聲波金屬焊接工藝，則沒有以上這些問題。
典型的鋰離子電池單元，使用銅箔作為陽極集電器，鋁箔作為陰極集電器。因此，我們分別對(duì)兩種情況進(jìn)行測試——（1）鋁箔與鋁接頭連接；（2）銅箔與銅接頭連接。測試模型如上圖所示。其中，極片厚度0.13mm，箔片厚度12和25μm，箔片堆疊高度為20和60層。

對(duì)上述橫截面的觀察，我們對(duì)箔片壓縮，箔片失效和接頭最終狀態(tài)有了更清楚的認(rèn)識(shí)。采用更薄箔片和更少層數(shù)的金屬焊接工藝，兩側(cè)鄰近焊接區(qū)域的箔片變形和位移加劇，略顯松散和強(qiáng)度不足。相反，采用更厚箔片和更多層數(shù)的金屬焊接工藝，兩側(cè)粘合區(qū)域更大，強(qiáng)度更大。

結(jié)論：

超聲波金屬焊接，將多層箔片緊固連接到極片上是可行的；焊接過程不會(huì)破壞箔片；粘合發(fā)生在箔片與極片（接頭）表面，以及每個(gè)箔片與箔片之間，因此能夠提供強(qiáng)度更高，導(dǎo)電更佳的金屬連接；紅外攝像顯示，所有接頭在焊接周期內(nèi)都保持在60C以下，表明該過程不會(huì)對(duì)附近的熱敏元件造成傷害。