受益于下游市場的快速發(fā)展，鋰電設備企業(yè)2017年設備訂單依然保持激增狀態(tài)，產品供不應求的同時，國產化趨勢也日益明顯。

而無論是核心工位采用自動化裝備和自動測試系統(tǒng)為主，其它工位采用人工和工裝有機結合的半自動化生產線；還是采用全自動化和信息化為主的智能制造生產線，都以“過程檢測和信息化管理”為核心，以品質管控為優(yōu)考慮原則。

接下來就以模組自動化生產線過程檢測系統(tǒng)和系統(tǒng)自動化生產線過程檢測系統(tǒng)為例，詳細解讀如何通過過程檢測和信息化管理實現(xiàn)動力電池系統(tǒng)大規(guī)模智能化制造。

1.模組自動化生產線過程檢測系統(tǒng)

1)電芯分選測試系統(tǒng)

方法：通過測試儀器與自動化相結合，基于電壓、內阻、容量(下載)測試的基礎上自行自動分選配組。

目的：進一步篩選電芯參數(shù)的一致性。

2)極性判斷測試

方法：針對電芯組裝支架后，采用CCD或電壓測試判斷電池的正負極。

目的：防止電芯正負極錯誤,Busbar放置后導致短路而造成安全事故。

3)低壓絕緣測試

方法：針對電芯組裝后未放置busbar之前，采用絕緣測試檢測電芯與電芯、電芯與金屬外殼之間的絕緣。

目的：判斷模組絕緣性。

4)焊點跟蹤測試

方法：在焊接過程中通過CCD或檢測電壓或電流的方式；通過軟件跟蹤記錄的方式。

目的：判斷焊接品質和焊接數(shù)量

5)電池從控模塊(MBB)測試

方法和目的：在電池模組組裝之前對MBB的電壓和模度采集、均衡及靜態(tài)消耗電流測試，保證上線的每個MBB的功能是完好；

6)模組電壓及通訊功能測試

方法：針對模組焊接后，通過采集線檢測模組串電壓和溫度；通過Can通訊檢測MBB通訊功能。

目的：確保模組性能和功能正常。

7)模組EOL測試

方法：針對模組焊接完成后，采用絕緣耐壓儀檢測模組總正、總負與外殼的絕緣和耐壓。

目的：檢測模組安規(guī)性能

2.系統(tǒng)自動化生產線過程檢測系統(tǒng)

1)線束連接測試

方法：在線束與BMS對接之前，采用線束檢測儀對低壓線束進行電壓采集測試，防止線束交叉焊接。

目的：確保線束連接正確。

2)BMS主控模塊測試(BMCU)

方法和目的：電池模組和BMS接線之前對BMS的主控模塊的所有功能進行測試，如：電池電壓及是流精度測試，過充、過放、過溫及過流等保護性能測試、高壓互鎖測試、充電功能測試等。

3)擰緊系統(tǒng)的扭力控制

方法：在電池包系統(tǒng)裝配過程中，針對連接器、模組固定、高壓連接、上下蓋擰緊進行扭力管控、螺絲數(shù)量記錄路徑管控(自動化)。

目的：確保每顆螺絲扭力值和螺絲數(shù)量

4)氣密性測試

方法：電池包系統(tǒng)上下蓋擰緊固定后，采用氣密性測試儀對電池包系統(tǒng)進行氣密性測試。

目的：檢測電池包系統(tǒng)密封性。

5)電池包系統(tǒng)EOL測試

方法：電池包系統(tǒng)連接完成后，采用EOL綜合測試儀(絕緣耐壓儀、高精度萬用表、Can通訊)+充放電測試系統(tǒng)，檢測電池包安規(guī)+性能+通訊等性能測試并對電池包系統(tǒng)進行實際工況和模擬工況測試。

目的：針對電池包組裝過程中可能發(fā)生的故障與安全問題進行測試驗證，確保出貨給客戶的產品是安全可靠的。

總結

鑒于動力電池包系統(tǒng)是新能源汽車的核心部件，其品質和可靠性直接關系到乘客的安全和我國新能源汽車的發(fā)展，而產品設計、產品驗證和制造過程是動力電池系統(tǒng)品質和可靠性的基礎。

動力電池系統(tǒng)大規(guī)模的智能化制造，以“過程檢測系統(tǒng)和生產制造執(zhí)行系統(tǒng)”為核心，作為生產品質控制的主要手段，將會極大提高電池生產企業(yè)的生產質量和生產水平。因此作為有效保障產品過程質量重要手段之一的“生產制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)”建設的重要性和意義不言而喻。