鋰電池制造分為極片制作、電芯組裝、電芯激活檢測和電池封裝四個工序段。其中，電芯激活檢測包括電芯化成、分容檢測等?；煞秩菔请娦疽恢滦?、良品率等各項(xiàng)指標(biāo)能否達(dá)到要求的關(guān)鍵性檢測工序，是電芯入庫前的最后一道防線。

為了提高我國鋰電池化成分容工序的整體水準(zhǔn)，加強(qiáng)一線技術(shù)人員的技術(shù)水平，提高其實(shí)操過程中解決問題的能力，2018年七月26-二十八日將在江蘇蘇州舉辦動力鋰電池化成分容工藝培訓(xùn)。

據(jù)我國電動汽車百人會公布的相關(guān)數(shù)據(jù)顯示，當(dāng)前我國車用鋰電池存在電池單體性能不差但成組技術(shù)差距明顯，即電池一致性較差；動力鋰電池自動化裝備水平低等突出問題。

受動力鋰電池生產(chǎn)工藝的制約，單體電芯在生產(chǎn)出來后，其電壓、電流、內(nèi)阻、容量等參數(shù)一致性并不高。因此，就要化成分容設(shè)備來確保電池組電芯的均一性。從整個設(shè)備產(chǎn)業(yè)鏈來看，化成分容這一環(huán)節(jié)仍以人工分揀的半自動化設(shè)備為主，極大的限制了電池設(shè)備整線自動化進(jìn)程。

在電池設(shè)備上，我國鋰電設(shè)備制造業(yè)經(jīng)過20多年的發(fā)展，雖然已經(jīng)取得了巨大進(jìn)步，但國產(chǎn)設(shè)備的技術(shù)水平還相對較弱，自動化程度不高，相比日韓等發(fā)達(dá)國家仍存在一定的差距，部分大型電池廠商要滿足生產(chǎn)條件，仍需進(jìn)口國外設(shè)備。

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根據(jù)某研究機(jī)構(gòu)披露，當(dāng)前國際先進(jìn)電池公司生產(chǎn)線自動化率約85%，而國內(nèi)一線公司生產(chǎn)線自動化率不到60%，二三線公司平均不到30%，以生產(chǎn)線質(zhì)量檢查點(diǎn)為例，日本公司平均為50個，而國內(nèi)平均為20個，國內(nèi)公司制造設(shè)備水平和制造過程控制能力和國外差距巨大。

國內(nèi)動力鋰電池生產(chǎn)自動化水平明顯偏低

數(shù)據(jù)來源：公開資料整理

通常，動力鋰電池成本的下降不外乎兩條路徑：一是采用新的材料體系提高能量密度;二是通過設(shè)備自動化水平，提高生產(chǎn)效率和電池一致性。根據(jù)GGII調(diào)研顯示，我國動力鋰電池公司擴(kuò)產(chǎn)提速，對鋰電生產(chǎn)設(shè)備和自動化產(chǎn)線形成持續(xù)需求。2017年CATL、銀隆、比亞迪、億緯鋰能、遠(yuǎn)東福斯特等國內(nèi)一批動力鋰電池公司加快擴(kuò)產(chǎn)步伐，拉動國內(nèi)鋰電設(shè)備自動化生產(chǎn)線需求上升，在一線動力鋰電池公司引領(lǐng)下，預(yù)計(jì)未來全自動化生產(chǎn)線將是行業(yè)主流。屆時(shí)，化成分容這一環(huán)節(jié)也將走上全自動化生產(chǎn)線，從而大大提高電芯一致性和良品率，從而大幅度降低動力鋰電池成本，讓動力鋰電池價(jià)格逐步走上親民路線!